Unterschied zwischen ERP und MRP

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Was ist MRP?



MRP steht für Materialbedarfsplanung. Es beinhaltet die Planung einer angemessenen Produktion, die Kontrolle des Lagerbestands und die Planung. Es ist ein wesentlicher Bestandteil der Verwaltung der Herstellungsprozesse. Die meisten MRP-Systeme (Material Requirements Planning) sind softwarebasiert, die MRP kann jedoch auch von Hand durchgeführt werden.



Ein MRP-System hat drei Hauptziele:

  1. Stellen Sie die notwendigen Materialien für die Produktion fest und sorgen Sie dafür, dass die Produkte für die Kunden bereit sind.
  2. Halten Sie den niedrigstmöglichen Bestand wie Materialien und Produkte im Lager aufrecht.
  3. Ordnen Sie Fertigungs-, Einkaufsaktivitäten und Liefertermine.

Innerhalb der Fertigungsindustrie haben Geschäftssysteme im Laufe der Jahre schrittweise an Funktionalität gewonnen. Die anfänglichen Systeme wurden als MRP bezeichnet, da darin eine erfinderische Komponente namens MRP enthalten war. Dieses Modul berechnete die Bestell- und Arbeitsauftragsanforderungen, die aus der Prognose oder der tatsächlichen Nachfrage nach Produkten erstellt wurden.



Später entwickelte sich das MRPII (Manufacturing Resource Planning) zur nächsten Generation, die integrierte Fertigungssysteme darstellte (Kim, 2014). Diese fortschrittliche Generation nutzte komplexere, iterative Planungszyklen, um die Kapazität der Fabrik sowie den Materialbedarf zu berücksichtigen.

Die MRPII-Systeme wurden später durch ersetzt ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning) Mit fortschrittlichen Anwendungen wurden die Anforderungen der Industrie über die Fertigung hinaus berücksichtigt (Kurbel, 2013). Unter Berücksichtigung dieser Hintergrundinformationen werden in dieser Arbeit die Unterschiede zwischen ERP und MRP untersucht.

MRP ist im Grunde ein Lösungswerkzeug, das in der Produktionsplanung und in der Bestandskontrolle verwendet wird. Eine MRP enthält Daten und Informationen aus den Produktionsplänen mit den Daten, die aus dem Inventar und den Rechnungen der zum Erstellen eines Produkts erforderlichen Elemente abgeleitet wurden (Kim, 2014).



Das MRP-System hat drei Hauptfunktionen. Erstens stellt dieses System sicher, dass bei der Herstellung der Produkte nicht die richtigen Materialien fehlen. Darüber hinaus stellt das MRP-System sicher, dass der Abfall durch die Aufrechterhaltung eines möglichst geringen Bestands- und Materialbestands reduziert wird (Sheikh, 2003). Darüber hinaus erleichtert das MRP-System die Planung der Fertigungsfunktionen, den Einkauf und die Lieferplanung. Daher stellt MRP bei der Ausführung seiner Funktionen sicher, dass keine Materialverschwendung oder Materialknappheit auftritt. In das System eingegebene Informationen und Daten müssen jedoch einen hohen Genauigkeitsstandard aufweisen, um schwerwiegende Produktions- und Lagerfehler zu vermeiden.

In der Perspektive geht es bei ERP im Wesentlichen darum, wie die im Unternehmen verfügbaren Ressourcen verwaltet werden. ERP soll Ressourcen, Informationen und Verfahren innerhalb einer Geschäftseinheit koordinieren (McGaughey & Gunasekaran, 2007). Dieses System stellt eine gemeinsame Datenbank dar, die Schnittstellen sowie Zahlen und Fakten für jede Abteilung innerhalb der Organisation bietet. ERP deckt eine Reihe von Bereichen innerhalb des Unternehmens ab, darunter:

  • Personalwesen - in diesem Fall werden Aspekte der Gehaltsabrechnung, Arbeitszeittabellen und Schulungen berücksichtigt
  • Lieferkette - Diese Funktion umfasst Einkauf, Terminplanung und Bestandskontrolle
  • Data Warehousing - Diese Funktion umfasst die Verwaltung von Dokumenten und Dateien.
  • Projektmanagement - Diese Funktion umfasst Zeit-, Kosten- und Zeitmanagement.
  • Buchhaltung - Diese Funktion umfasst unter anderem die Verwaltung von Nominalbüchern, Kontenverkäufen und Anlagevermögen.

ERP wird jedoch häufig in vielen Unternehmen verwendet, da der Vorteil darin besteht, dass es eine einzige dauerhafte Lösung für das Management der Prozesse und der Informationsstruktur eines Unternehmens bietet (McGaughey & Gunasekaran, 2007).

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